1. 應(yīng)用實(shí)例
RTD-MES能適用于各種制造業(yè)的應(yīng)用，現(xiàn)將信息設(shè)備制造廠、汽車制造廠、IC（集成電路） 芯片封裝廠、機(jī)械加工廠典型案例，就 RTD-MES 導(dǎo)入前后狀況加以說明。
1.1. 信息設(shè)備制造廠
在此所指的信息設(shè)備廠為計(jì)算機(jī)主機(jī)板組裝或是信息設(shè)備產(chǎn)品組裝廠，例如PC、Power Supply、 Monitor、交換機(jī)、Scanner、HDD等。信息業(yè)在國內(nèi)出口產(chǎn)業(yè)中是一快速成長的產(chǎn)業(yè)，在其總產(chǎn)值占非常大的比重，對(duì)我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展具有非常重要的影響地位。然而信息產(chǎn)品具有典型少量多樣，生命周期短，訂單性生產(chǎn)，國際競爭壓力大的產(chǎn)品，因此它除了對(duì)外要掌握市場行銷信息，對(duì)內(nèi)更要導(dǎo)入RTD-MES，掌握整體的信息才能持續(xù)成長，以下我們就信息設(shè)備工場現(xiàn)場制程特色，將傳統(tǒng)方式與導(dǎo)入RTD-MES做一比較。
(1) 流程卡(TRAVEL CARD)管理
導(dǎo)入前：
每一在制品附一張流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。
導(dǎo)入后：
每一流程卡附上該在制品序號(hào)條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號(hào)，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，RTD-MES自動(dòng)并入時(shí)間，工作站，人員數(shù)據(jù)，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。
(2) 制造訂單追蹤管理
導(dǎo)入前：
利用每日生產(chǎn)表單由生產(chǎn)單位組長填寫每個(gè)制造訂單（MO）的投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，再匯總計(jì)算出每個(gè)制造訂單的進(jìn)度。然而組裝生產(chǎn)線流程的狀態(tài)變化快速，上級(jí)主管永遠(yuǎn)無法得知各制造訂單目前的進(jìn)度。
導(dǎo)入后：
各關(guān)鍵生產(chǎn)站點(diǎn)（Station）需掃描流程卡序號(hào)，計(jì)算機(jī)可自動(dòng)計(jì)算出其所屬制造訂單在各生產(chǎn)單位詳細(xì)過程及最近狀況，主管可通過計(jì)算機(jī)查詢界面了解到全廠一分鐘前的制造訂單最新狀況。
(3) 在制品追蹤管理
導(dǎo)入前：
信息設(shè)備廠在生產(chǎn)過程中常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點(diǎn)時(shí)清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導(dǎo)入后：
利用流程卡完整數(shù)據(jù)，RTD-MES可追蹤每一在制品最新位置，統(tǒng)計(jì)整理后，可以依制造訂單類別，產(chǎn)品類別或工作中心，追蹤在制品分布狀況。
(4) Burn-In 管理
導(dǎo)入前：
不同機(jī)種 Burn-In時(shí)間長短不同，雖然Burn-In Room多用PLC，自動(dòng)輸送帶控制, 但是仍須由人在現(xiàn)場操作，掌握信息不足，無法對(duì)Burn-In限空間作有效地利用。
導(dǎo)入后：
透過RTD-MES與Burn-In Room PLC聯(lián)機(jī)，可以利用RTD-MES直接控制PLC，進(jìn)行在制品進(jìn)出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時(shí)間及空間利用。
(5) 包裝監(jiān)督
導(dǎo)入前:
相同產(chǎn)品，因不同地區(qū)客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產(chǎn)，易生錯(cuò)誤。
導(dǎo)入后：
可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進(jìn)一步整合自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)即時(shí)發(fā)出警示。
(6) 品質(zhì)監(jiān)控管理
導(dǎo)入前：
品質(zhì)數(shù)據(jù)由品管人員輸入品質(zhì)表報(bào)中，但因是人工填寫，數(shù)據(jù)有限，而完整的檢修數(shù)據(jù)是填寫在流程卡中，數(shù)量多，少有工廠輸入計(jì)算機(jī)，因此多是事后整理品質(zhì)報(bào)表作為未來品質(zhì)改善，但又因情報(bào)不完整、不正確, 不容易找到真正原因。
導(dǎo)入后:
檢測修護(hù)數(shù)據(jù)全由條形碼，或計(jì)算機(jī)立即輸入，現(xiàn)場可連接品質(zhì)看板，實(shí)時(shí)顯示最新品質(zhì)狀況，并可做完整詳細(xì)統(tǒng)計(jì)分析，有效找出品質(zhì)問題。
(7) 出貨管理
導(dǎo)入前：
須利用人工記錄那些出貨序號(hào)，給那一位客戶，以做售后服務(wù)，也因缺乏實(shí)時(shí)核對(duì)能力，常在出貨之機(jī)種及數(shù)量上發(fā)生錯(cuò)誤，造成不小的損失。
導(dǎo)入后：
出貨同時(shí)，掃描讀取外箱序號(hào)條形碼，可立即核對(duì)，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。
(8) 自動(dòng)化設(shè)備整合
導(dǎo)入前：
信息設(shè)備工廠必用的SMT,、AI、ATE等設(shè)備一般是獨(dú)立運(yùn)作，效益不高，設(shè)備管理也不佳。
導(dǎo)入后：
將RTD-MES與SMT、AI 整合，可自動(dòng)取得生產(chǎn)信息及設(shè)備運(yùn)作狀況，與ATE整合，可自動(dòng)取得測試數(shù)據(jù)。
(9) 現(xiàn)場物料管理
導(dǎo)入前：
因混線生產(chǎn)，無法掌握實(shí)際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生停工待料。
導(dǎo)入后：
RTD-MES可以隨時(shí)掌握最新制造訂單，各機(jī)種組裝數(shù)量，可以實(shí)時(shí)計(jì)算出現(xiàn)場物料狀況，提前預(yù)備物料，有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。
(10) 售后服務(wù)
導(dǎo)入前:
客戶回修之產(chǎn)品，要找出其原來的流程卡，須花費(fèi)相當(dāng)大的人力，也不知其何時(shí)出貨，很難提供有效的售后服務(wù)。
導(dǎo)入后：
RTD-MES可以掌握每一成品完整流程卡數(shù)據(jù)及出貨時(shí)間，可提供客戶完整的售后服務(wù)。
1.2. 汽車制造廠
綜觀整個(gè)汽車工業(yè)所涵蓋的范圍應(yīng)當(dāng)從上游的汽車零件制造衛(wèi)星工廠，至汽車生產(chǎn)制造廠而至于其下游的銷售經(jīng)銷商和保養(yǎng)廠等，結(jié)合成一龐大的生產(chǎn)體系。在上、中、下游之間環(huán)環(huán)相扣，緊密的共存著，這其間流通諸多復(fù)雜信息,如何才能掌握正確信息，配合著良好的規(guī)劃及控制，達(dá)成最有效的生產(chǎn)是每一汽車廠適應(yīng)未來生存發(fā)展所必須具備的目標(biāo)。
一般汽車的制造作業(yè)流程不外乎由設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)等作業(yè)程序。其中以生產(chǎn)制造和銷售拓展為核心；銷售是市場導(dǎo)向?yàn)橹? 生產(chǎn)制造則以汽車制造業(yè)為主。 每一輛汽車的生產(chǎn)流程一般都是經(jīng)過車身接焊、涂漆、車內(nèi)、外裝配和檢查調(diào)試等步驟才能成為完成車。生產(chǎn)過程中為了追求品質(zhì)及生產(chǎn)效率, 每一生產(chǎn)階段都要經(jīng)過嚴(yán)格的質(zhì)量管理檢驗(yàn)、生產(chǎn)實(shí)績追蹤、 順暢的供料出廠前再做一次嚴(yán)格測試。為了節(jié)省人力、 物力、 財(cái)力及時(shí)間，一般生產(chǎn)上都配有自動(dòng)化生產(chǎn)設(shè)備及精密儀器以確保生產(chǎn)品質(zhì)及效能。但是以生產(chǎn)信息管理來看, 目前國內(nèi)各汽車廠多尚未達(dá)到預(yù)定目標(biāo)。
1.2.1. 現(xiàn)場未導(dǎo)入生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng)時(shí)
(1) 生產(chǎn)計(jì)劃/生產(chǎn)排程
?各工程中心可透過計(jì)算機(jī)終端機(jī)查詢生產(chǎn)指示。
?生產(chǎn)計(jì)劃更動(dòng)時(shí)無法實(shí)時(shí)反應(yīng)，配合生產(chǎn)線的實(shí)際情況。
(2) 生產(chǎn)線控制
?各管制點(diǎn)，由人工登錄生產(chǎn)實(shí)績，無法實(shí)時(shí)掌握生產(chǎn)現(xiàn)況。
?人工統(tǒng)計(jì)生產(chǎn)實(shí)績，費(fèi)時(shí)、費(fèi)力，而且容易出錯(cuò)。
?現(xiàn)場實(shí)績看板由人工手動(dòng)操作，無法自動(dòng)顯示實(shí)績和按生產(chǎn)計(jì)劃之CYCLE
?TIME 顯示目前之計(jì)劃臺(tái)數(shù)、差異臺(tái)數(shù)及差異時(shí)數(shù)。
?無法知道車體分布位置和生產(chǎn)現(xiàn)況。
?落批車追蹤，采用人工判斷。
(3) 停線原因管理
?未導(dǎo)入使用。
?以人工分析停線狀況。
(4) 欠品管理
?人工記錄欠品零件, 統(tǒng)一收集后分析處理, 無法在較短時(shí)間內(nèi)知到欠品狀況, 作為補(bǔ)修對(duì)策。
?無法實(shí)時(shí)掌握欠品車。
(5) 品質(zhì)管理
?人工收集現(xiàn)場品質(zhì)。
?人工匯總的資料分析費(fèi)時(shí)、費(fèi)力，無法實(shí)時(shí)對(duì)策。
(6) JIT 供料指示
?配合現(xiàn)場車流,，電話通知各生產(chǎn)副線，供應(yīng)倉庫供料。
?生產(chǎn)計(jì)劃變更時(shí)，無法達(dá)到物流供應(yīng)同期化。
1.2.2. 導(dǎo)入生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng), 計(jì)算機(jī)化功能后
(1) 生產(chǎn)計(jì)劃/ 生產(chǎn)排程
?依生產(chǎn)計(jì)劃變更，實(shí)時(shí)提供生產(chǎn)指示，使生產(chǎn)同步化。
?可在各工程中心的管理工作站上，查詢未來三日的日生產(chǎn)計(jì)劃/生產(chǎn)排程。
?在生產(chǎn)進(jìn)度管理工作站上，更改現(xiàn)場生產(chǎn)計(jì)劃。
(2) 生產(chǎn)線控制
?自動(dòng)收集生產(chǎn)實(shí)績。
?自動(dòng)做WIP追蹤及實(shí)績記錄，實(shí)時(shí)掌握生產(chǎn)現(xiàn)況。
?自動(dòng)處理實(shí)績看板顯示，指示目前之計(jì)劃臺(tái)數(shù)、生產(chǎn)臺(tái)數(shù)、差異臺(tái)數(shù)和差異時(shí)數(shù)等資料。
?動(dòng)態(tài)顯示車體分布情形，追蹤每一車體分布位置。
?自動(dòng)追蹤落批車，管制生產(chǎn)進(jìn)度，防止異常狀況。
?提供WIP水準(zhǔn)圖。
?生產(chǎn)實(shí)績實(shí)時(shí)回報(bào)到主計(jì)算機(jī)，結(jié)合MRP-Ⅱ的運(yùn)作。
(3) 停線原因管理
?收集現(xiàn)場停線情況、原因、責(zé)任，以為當(dāng)時(shí)狀況作對(duì)策。
?自動(dòng)分析停線原因。
(4) 欠品管理
?欠品車狀況指示。
?欠品車待補(bǔ)零件指示，使欠品車在最快時(shí)間內(nèi)補(bǔ)修完成。
?實(shí)時(shí)追蹤欠品車。
(5) 人力資源管理
?計(jì)算各部門生產(chǎn)所需人力產(chǎn)能，及目前所使用之人力產(chǎn)能比較，作為人力調(diào)配參考。
?人力出勤數(shù)據(jù)收集，配合工作時(shí)間表，可作為生產(chǎn)效率分析。
(6) 品質(zhì)管理
?收集現(xiàn)場品質(zhì)狀況、實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)、分析，作為對(duì)策參考，防止再發(fā)生，以提高品質(zhì)。
?現(xiàn)場品質(zhì)看板實(shí)時(shí)回饋，降低不良率，減少修整工時(shí)。
?統(tǒng)一處理，免去人工登錄造成的差異或錯(cuò)誤。
(7) JIT 供料指示
?根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃/排程，提供供料指示，使物流供應(yīng)同期化及生產(chǎn)順暢。
?按車體上線的順序，配合生產(chǎn)計(jì)劃CYCLE TIME，自動(dòng)通知各生產(chǎn)副線，供應(yīng)倉庫需要供料的時(shí)間，地點(diǎn)和數(shù)量。
汽車制造上的「同步工程」正是基于信息系統(tǒng)的充分發(fā)展。在汽車生產(chǎn)制造上，讓各相關(guān)部門在生產(chǎn)前、中、后都能有效的獲得相關(guān)信息。經(jīng)過『生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng)』收集的實(shí)時(shí)信息，可以提供給經(jīng)銷商查看訂單生產(chǎn)情況，零件供貨商查看已供料的使用情況，生產(chǎn)工廠控制生產(chǎn)計(jì)劃、品質(zhì)、庫存及成本。各單位人員都可做多邊信息交流，真正達(dá)到整體工廠信息系統(tǒng)，達(dá)到提升企業(yè)競爭力的目的。
1.3. IC 芯片封裝廠
半導(dǎo)體業(yè)屬于高科技的產(chǎn)業(yè)，因此，必需有一個(gè)良好的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，對(duì)它的加工測試過程加以嚴(yán)密的監(jiān)控，以提高管理的效率，使制造資源不浪費(fèi)、產(chǎn)能有效發(fā)揮、品質(zhì)維持高水平。不過，依傳統(tǒng)的作業(yè)方式是難以滿足其生產(chǎn)系統(tǒng)之管理重點(diǎn)的需求，說明如下：
(1) 工藝路線稽核 (ROUTING CHECK)
完全按正確的工藝路線作業(yè)對(duì)IC封裝而言，是非常重要的管理重點(diǎn)，按照目前流程卡(TRAVEL CARD)上之工藝路線指示來控制加工流程(OPERATION FLOW)，仍難以保證其正確無誤，因?yàn)?，加工作業(yè)本身是呆板、無聊的工作，而管理系統(tǒng)本身又無自動(dòng)偵錯(cuò)警示的功能, 所以加工的損失與浪費(fèi)就產(chǎn)生了。
(2) 在制品追蹤
晶圓下線后的追蹤也是現(xiàn)場管理的重點(diǎn)項(xiàng)目，依目前的作業(yè)方式(即利用人工每日填寫報(bào)表)管理者不容易精確掌握到在制品分布的狀況，因此，也就很難去洞悉現(xiàn)場管理的問題根源。
(3) 制造訂單進(jìn)度的掌握
IC 封裝業(yè)的生產(chǎn)形態(tài)，基本上屬訂單式生產(chǎn)，因此，制造訂單進(jìn)度須與交期做密切的配合，基于這一點(diǎn)，制造訂單進(jìn)度的掌握就已經(jīng)是非常重要的工作了，更別提生管人員或營業(yè)人員須時(shí)時(shí)面對(duì)客戶的跟催工作(Follow-Up)，但是，依傳統(tǒng)填寫生產(chǎn)日報(bào)表的方式而言，由于存在著現(xiàn)況反應(yīng)的時(shí)效差距，所以，可以說是顯著的不足。
(4) 設(shè)備運(yùn)作效率
由于此類加工或測試的機(jī)器設(shè)備皆屬昂貴，同時(shí)，影響業(yè)務(wù)接單的狀況甚巨，為免除產(chǎn)能不足以應(yīng)付市場需求的情形發(fā)生，有關(guān)設(shè)備的自動(dòng)監(jiān)控與維修保養(yǎng)便更形重要，目前的 IC封裝廠商對(duì)此普遍無具體的做法。
(5) 品質(zhì)監(jiān)控
品質(zhì)狀況對(duì)IC封裝而言相當(dāng)于加工的品質(zhì)即使是原始芯片的不良亦須有能力去分析并實(shí)時(shí)警示，而且，客戶也大多會(huì)要求加工過程的品質(zhì)狀況須連同制品一起附上，目前廠商普遍的做法是利用自主檢驗(yàn)與QC人員的抽驗(yàn)以手工填寫報(bào)表方式收集品質(zhì)數(shù)據(jù)，其時(shí)效性顯然無法有效降低內(nèi)部失敗成本。
從上述的說明,，我們可以了解到傳統(tǒng)的方法是很難有效率地進(jìn)行管理工作，而 RTD-MES則提供給管理者一個(gè)最好的輔助工具，可以實(shí)時(shí)掌握作業(yè)現(xiàn)場各種相關(guān)信息，其功能列述如下：
(1) 系統(tǒng)管理
?制造通知單維護(hù)
?晶圓管制卡打印
?流程卡打印
?接線圖規(guī)范
?制程規(guī)范
?最大批量及產(chǎn)值對(duì)照表
?制造通知單型號(hào)對(duì)照表
?條形碼對(duì)照表維護(hù)
(2) 下線量統(tǒng)計(jì)
?日下線量統(tǒng)計(jì)查詢
?客戶日下線量統(tǒng)計(jì)查詢
?期間下線量統(tǒng)計(jì)查詢
?客戶下線量統(tǒng)計(jì)查詢
(3) 生產(chǎn)進(jìn)度掌握
?以腳別為 KEY 查詢生產(chǎn)進(jìn)度狀況
?工單別生產(chǎn)進(jìn)度查詢
?客戶訂單別生產(chǎn)進(jìn)度查詢
(4) 機(jī)臺(tái)運(yùn)作狀況掌握
?各加工機(jī)臺(tái)目前的狀態(tài)顯示
?各加工機(jī)臺(tái)的使用履歷查詢
?機(jī)臺(tái)使用狀況統(tǒng)計(jì)
?機(jī)臺(tái)稼動(dòng)效率分析
(5) 品質(zhì)狀況掌握
?PSI、PBI、FVI 之缺點(diǎn)及報(bào)廢狀況查詢(BY W/O，CUSTOMER)及統(tǒng)計(jì)分析(推移圖、柏拉圖)
?各加工制程 (機(jī)臺(tái))之YIELD RATE分析
(6) 在制品追蹤
?各加工制程之 WIP 統(tǒng)計(jì) (W/O, CUSTOMER 明細(xì))
?W/O 之 WIP 分布狀況查詢
?以"腳別"為 KEY 查詢 WIP 分布狀況
?以"客戶訂單"為 KEY 查詢 WIP 分布狀況
(7) 測試狀況掌握
?工單測試狀況查詢
?產(chǎn)品腳別測試狀況查詢
?客戶訂單測試狀況查詢
(8) 產(chǎn)值統(tǒng)計(jì)
?在制品、制成品日/周/月產(chǎn)值統(tǒng)計(jì)
(9) 員工生產(chǎn)績效統(tǒng)計(jì)
?員工日/周/月生產(chǎn)績效統(tǒng)計(jì)
(10) 生產(chǎn)異常狀況掌握
?將在線的生產(chǎn)異常狀況做一適當(dāng)?shù)膶?shí)時(shí)顯示
?記錄在線所有異常狀況及其時(shí)間
?以 PARETO CHART 顯示各種異常狀況發(fā)生的次數(shù)與時(shí)間
(11) 途程稽核 (ROUTING CHECK)
?制品生產(chǎn)途程的管制與追蹤為防止制品生產(chǎn)途程發(fā)生錯(cuò)誤而產(chǎn)生報(bào)廢制品
(12) 相關(guān)報(bào)表打印
?生產(chǎn)日/周/月報(bào)
?品質(zhì)日/周/月報(bào)
?機(jī)器運(yùn)作日/周/月報(bào)
1.4. 機(jī)械加工廠
機(jī)械業(yè)的水準(zhǔn)往往是一個(gè)國家工業(yè)發(fā)達(dá)的重要指標(biāo)，國內(nèi)的機(jī)械業(yè)經(jīng)多年的努力，雖已有相當(dāng)可觀的規(guī)模，不過，有關(guān)整體管理水準(zhǔn)的提升則更是重要的課題，因此，產(chǎn)業(yè)升級(jí)的關(guān)鍵除了自動(dòng)化以外，廠商管理信息之支持效率的提升也是刻不容緩的一項(xiàng)工作。其中ERP、MIS已漸趨于成熟與普及，而現(xiàn)場信息的提供則最為不足，以下乃舉數(shù)項(xiàng)現(xiàn)況說明之。
(1) 在制品的問題
傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的方式在面對(duì)多樣少量的需求形態(tài)時(shí)，產(chǎn)生了大量的在制品存量，現(xiàn)場人員并無法確實(shí)掌握其數(shù)量與儲(chǔ)存位置。
(2) 生產(chǎn)進(jìn)度的掌握
由于機(jī)械加工基本上屬批量生產(chǎn)的形態(tài)，強(qiáng)調(diào)各別機(jī)臺(tái)，制程的生產(chǎn)效率，忽略了整體性的平衡(Line-Balance)，同時(shí)，生產(chǎn)管理人員的Follow - Up很難確實(shí)的掌握到各加工制程的生產(chǎn)進(jìn)度。
(3) 品質(zhì)不良率過高
機(jī)械加工制品的品質(zhì)問題沒有有效地監(jiān)控預(yù)警或防呆措施,，則經(jīng)常會(huì)整批驗(yàn)退導(dǎo)致極大的內(nèi)部成本損失。
(4) 設(shè)備利用問題
國內(nèi)業(yè)界對(duì)設(shè)備利用的觀念與豐田式管理有極大的差異性，前者一味強(qiáng)調(diào)高的利用率，后者則以人與實(shí)際需求量為主。除此基本觀念上的不同外，國內(nèi)業(yè)界普遍缺乏TPM的觀念與做法。
(5) 設(shè)備整合的問題
自動(dòng)化的推展可以說是產(chǎn)業(yè)是否得以順利升級(jí)的重要關(guān)鍵，因此，為了使設(shè)備產(chǎn)能得以有效發(fā)揮，并增加其使用彈性，同時(shí)，避免形成或改善自動(dòng)化孤島的現(xiàn)象，此設(shè)備整合的問題乃國內(nèi)有關(guān)業(yè)界極需加強(qiáng)與努力的方向。
針對(duì)上述說明，我們可以清楚地明白現(xiàn)場相關(guān)信息的快速響應(yīng)的重要性，但是，有鑒于國內(nèi)在RTD-MES這一方面擁有足夠經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)公司極端缺乏，因此，至今導(dǎo)入RTD-MES的機(jī)械廠僅有少數(shù)廠家。而他們都有極佳的績效。因?yàn)?，RTD-MES所提供的功能不僅可以解決上述問題，尚有其它重要的功能，列舉如下：
(1) 全線總覽
?實(shí)時(shí)監(jiān)控各機(jī)器設(shè)備之狀態(tài)。
?自動(dòng)警示停線、怠工或進(jìn)度落后(與 Down Load 之 Schd DATA 比較)的機(jī)臺(tái)工作站。
?自動(dòng)偵測系統(tǒng)的通訊狀況。
?實(shí)時(shí)顯示生產(chǎn)線目前的加工制造訂單，件號(hào)、產(chǎn)出量、不良數(shù)及狀態(tài)。
(2) 設(shè)備整合
透過連線作業(yè)，有效整合各機(jī)臺(tái)的加工程序，并利用計(jì)算機(jī)扮演程序傳送的關(guān)鍵性角色。以Down Load (計(jì)算機(jī) →生產(chǎn)設(shè)備) 與 Up Load (生產(chǎn)設(shè)備→計(jì)算機(jī))各加工程序來提高設(shè)備使用效率。
(3) 設(shè)備稼動(dòng)狀況
?機(jī)器設(shè)備的利用監(jiān)控
?機(jī)器設(shè)備的利用履歷查詢
?機(jī)器設(shè)備的利用效率分析
(4) 排程管理
?由排程系統(tǒng)下載(或人工直接輸入)當(dāng)日的預(yù)定生產(chǎn)計(jì)劃。
?可實(shí)時(shí)查詢各制造訂單之投入時(shí)間，完工時(shí)間。
?異常制造訂單查詢(進(jìn)度落后，應(yīng)投入未投入。應(yīng)完工未完工，工程變更，插單,..)
(5) 進(jìn)度掌握
?實(shí)時(shí)掌握制造訂單實(shí)際進(jìn)度并與預(yù)訂進(jìn)度做差異性的比較。
?實(shí)時(shí)掌握各制程單位目前待加工與加工中的制品。
?實(shí)時(shí)掌握各制品目前的加工進(jìn)度。
(6) 品質(zhì)監(jiān)控
?實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)各制造訂單不良品數(shù)目與不良率。
?實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)不良現(xiàn)象及不良原因的分布狀況(Pareto Chart)。
?各種條件組合(工單, 產(chǎn)品, 日期, ..)的品質(zhì)狀況查詢。
(7) 異常管理
?記錄在線所有異常狀況，諸如：異?，F(xiàn)象、異常原因、發(fā)生時(shí)間、持續(xù)時(shí)間、處置方法及結(jié)果。
?Pareto Chart 統(tǒng)計(jì)異常資料。
2. 效益評(píng)估
我們以一機(jī)械加工廠為例，一個(gè)加工對(duì)象在工廠停留的時(shí)間當(dāng)中，根據(jù)統(tǒng)計(jì)大約只有5%的時(shí)間是真正花在對(duì)象加工上，而其余的時(shí)間則耗在留置倉庫，等待加工、搬運(yùn)、檢驗(yàn)等等上面。如果工廠老板買了一部昂貴的 CNC 設(shè)備只能在那5%的時(shí)間中縮減一點(diǎn)時(shí)間，而如因有一套良好的RTD-MES并有效執(zhí)行，它的潛在效益空間是那為人所疏忽的95%。然而一般老板都舍得花錢添購直接性的生產(chǎn)設(shè)備，卻吝嗇于投資在間接性的管理設(shè)備，其中的關(guān)鍵在于缺乏現(xiàn)代經(jīng)營管理觀念的老板，只了解船堅(jiān)炮利的有形投資，而無法理解好的管理制度、設(shè)備可帶來更大的效益。
至于 RTD-MES 帶來的效益, 可分為有形效益及無形效益兩類:
有形效益：
?確切掌握生產(chǎn)狀況，提高交貨準(zhǔn)確度，達(dá)成產(chǎn)銷配合。
?正確掌握在制品數(shù)量，及不良品之追蹤，降低在制品成本。
?以條形碼追蹤產(chǎn)品序號(hào)，收集完整數(shù)據(jù)，提高產(chǎn)品之售后服務(wù)水準(zhǔn)。
?及時(shí)反應(yīng)品質(zhì)問題，追蹤品質(zhì)歷史，提高產(chǎn)品品質(zhì)。
?大幅減少現(xiàn)場窗體作業(yè)，提高現(xiàn)場管理人員生產(chǎn)力。
?充份掌握工具、設(shè)備使用狀況，制造資源做有效運(yùn)用。
無形效益:
?提高企業(yè)品質(zhì)形象以獲取客戶信心。
?能正確快速訂定生產(chǎn)決策。
? 公司競爭力的提升。
(1) 提高銷售及客戶服務(wù)水準(zhǔn)
如果使用 RTD-MES，出貨及生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用條形碼技術(shù)，將資料實(shí)時(shí)傳至營業(yè)人員及決策人員，精確地掌握訂單的進(jìn)行及生產(chǎn)狀況，使得品質(zhì)提升準(zhǔn)時(shí)交貨并提高服務(wù)水準(zhǔn)及銷售競爭力，預(yù)計(jì)獲利提高1%：
(2) 減少直接人工成本
由于RTD-MES實(shí)施，直接人工停工待料的時(shí)間縮短，工作流程順暢，生產(chǎn)的瓶頸由于能夠?qū)崟r(shí)地傳遞給決策人員，獲得解決。機(jī)器設(shè)備整備的時(shí)間也縮短，因此產(chǎn)生一些效益.
減少間接人工成本：
間接人員包含生產(chǎn)線的主管、管理人員，生管與物管企劃人員，工程和測試等單位人員，因?yàn)橛辛薘TD-MES之整合性數(shù)據(jù)，可以節(jié)省大量的數(shù)據(jù)收集及處理時(shí)間；并可以追溯過去產(chǎn)品歷史及未趨勢，應(yīng)用充裕時(shí)間在于分析、解決問題而非應(yīng)付問題，因此增加其生產(chǎn)力.
(3) 降低存貨成本
存貨方面之投資，通常是企業(yè)最需要流動(dòng)資金的地方，對(duì)于大多數(shù)的制造業(yè)而言，它也是實(shí)施RTD-MES最可能帶來最大效益之處。由于生產(chǎn)作業(yè)改善，使得生產(chǎn)時(shí)間縮短，降低生產(chǎn)線堆積的半成品；而進(jìn)出貨及存貨的管理可以隨時(shí)反映正確的成品存貨數(shù)、儲(chǔ)存時(shí)間、進(jìn)出的數(shù)量、出貨給客戶的記錄，對(duì)于成品品質(zhì)的控制(儲(chǔ)存時(shí)間過長)滯銷品的控制及成品出貨的效率都有很大的幫助.
推動(dòng)現(xiàn)場信息整合系統(tǒng)，以使企業(yè)邁向CIMS，易于達(dá)成下列四個(gè)目的。
?提高銷售及服務(wù)水準(zhǔn)
?提高制造之生產(chǎn)力
?降低存貨水準(zhǔn)
?提升管理決策能力
3. 如何建立一個(gè)成功的MES
MES關(guān)鍵技術(shù)的發(fā)展都己至相當(dāng)成熟的地步，要開發(fā)一個(gè)MES就制作技術(shù)而言,并不是問題，困難的是如何訂出系統(tǒng)功能規(guī)格，及如何成功地使用MES以發(fā)揮它的功能。所遇到的困難大致可分為下列幾項(xiàng)：
(1) 工廠本身尚未有完整的制度，人員流動(dòng)性大，組織變更也大，前者定的規(guī)格，制作完成后，變更負(fù)責(zé)人員，其規(guī)格也隨之改變。
(2) MES在國內(nèi)研發(fā)才剛起步，各制造業(yè)尚缺乏成功的范例，也缺少專業(yè)的實(shí)施公司，對(duì)其沒有正確的觀念與認(rèn)識(shí)，推行信心及決心不夠。
(3) 工廠性質(zhì)多屬少量多樣，訂單式生產(chǎn)型態(tài)，生產(chǎn)現(xiàn)場多混亂，經(jīng)常有例外狀況，作業(yè)上較難配合。
(4) 要達(dá)到實(shí)時(shí)精確的監(jiān)控管理功能，須現(xiàn)場作業(yè)人員充份的配合，一般而言，作業(yè)人員忙于生產(chǎn)，較難要求其確實(shí)輸入數(shù)據(jù)。而一般MIS或ERP系統(tǒng)多是on-line批次作業(yè)，而非 Real-time 作業(yè)，執(zhí)行上較具彈性。
(5) MES 現(xiàn)場第一線管理者(如組長)可能難以正確理解MES導(dǎo)入的意義，反而因透明化使權(quán)力有被剝奪的感覺。
(6) 一般人習(xí)慣于用筆記錄，較不習(xí)慣 Paperless 電子化作業(yè)。
(7) 因MES 強(qiáng)調(diào) real-time數(shù)據(jù)收集、監(jiān)督及控制較諸一般數(shù)據(jù)處理的應(yīng)用系統(tǒng)，其技術(shù)難度較高，須有專業(yè)計(jì)算機(jī)系統(tǒng)技術(shù)經(jīng)驗(yàn)者才足以勝任。對(duì)使用者而言，此系統(tǒng)包含現(xiàn)場實(shí)時(shí)作業(yè)的軟件、硬件，維護(hù)上也較困難些。
針對(duì)以上之問題, 要能順利地推行 MES 須注意以下幾點(diǎn)：
(1) 上級(jí)重視與督導(dǎo)
這一點(diǎn)是任何計(jì)算機(jī)系統(tǒng)推行最重要的一點(diǎn)，尤其是 MES 涉及的組織層面較為廣泛，上級(jí)除了要有做的決心，更要有實(shí)際的關(guān)切，讓各有關(guān)人員感受到其對(duì) MES 的重視，上行下效才能成功。
(2) 完善的教育訓(xùn)練
前面提到諸多問題，例如沒有正確觀念、信心不夠、現(xiàn)場人員排斥心理等須經(jīng)由良好的溝通，使他們了解MES的重要性及如何使用MES成為有效管理工具。
(3) 由淺而深,由點(diǎn)及面
RTD-MES 涵蓋很廣，先找能立竿見影的部份導(dǎo)入，使用成功是最好的教育推廣方式。
(4) 簡化現(xiàn)場數(shù)據(jù)輸入步驟
在系統(tǒng)設(shè)計(jì)上需盡量簡化現(xiàn)場數(shù)據(jù)輸入的步驟，并能立即處理,響應(yīng)輸入者正確與否的信息。彈性配合現(xiàn)場作業(yè)的變異，能方便地將生產(chǎn)實(shí)際狀況實(shí)時(shí)正確完整的輸入系統(tǒng)中。
(5) 系統(tǒng)穩(wěn)定性及容錯(cuò)性
當(dāng)系統(tǒng)功能包含現(xiàn)場制程監(jiān)控時(shí),使用者對(duì)此系統(tǒng)依存度愈高,對(duì)此系統(tǒng)的穩(wěn)定性, 容錯(cuò)性(Fault Tolerance)要求也愈高,是對(duì)設(shè)計(jì)者一大考驗(yàn)。
(6) 相關(guān)系統(tǒng)配合
例如條形碼卷標(biāo)、表格的設(shè)計(jì)印制,與ERP系統(tǒng)配合,須考慮周到。
(7) 貫徹力度
加大貫徹力度,要求各階層各部門確實(shí)將此系統(tǒng)作為管理作業(yè)上的重要工具,彼此互相督促, 施予正面的壓力。
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