1. 應(yīng)用實例
RTD-MES能適用于各種制造業(yè)的應(yīng)用，現(xiàn)將信息設(shè)備制造廠、汽車制造廠、IC（集成電路） 芯片封裝廠、機械加工廠典型案例，就 RTD-MES 導(dǎo)入前后狀況加以說明。
1.1. 信息設(shè)備制造廠
在此所指的信息設(shè)備廠為計算機主機板組裝或是信息設(shè)備產(chǎn)品組裝廠，例如PC、Power Supply、 Monitor、交換機、Scanner、HDD等。信息業(yè)在國內(nèi)出口產(chǎn)業(yè)中是一快速成長的產(chǎn)業(yè)，在其總產(chǎn)值占非常大的比重，對我國經(jīng)濟發(fā)展具有非常重要的影響地位。然而信息產(chǎn)品具有典型少量多樣，生命周期短，訂單性生產(chǎn)，國際競爭壓力大的產(chǎn)品，因此它除了對外要掌握市場行銷信息，對內(nèi)更要導(dǎo)入RTD-MES，掌握整體的信息才能持續(xù)成長，以下我們就信息設(shè)備工場現(xiàn)場制程特色，將傳統(tǒng)方式與導(dǎo)入RTD-MES做一比較。
(1) 流程卡(TRAVEL CARD)管理
導(dǎo)入前：
每一在制品附一張流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。
導(dǎo)入后：
每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，RTD-MES自動并入時間，工作站，人員數(shù)據(jù)，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。
(2) 制造訂單追蹤管理
導(dǎo)入前：
利用每日生產(chǎn)表單由生產(chǎn)單位組長填寫每個制造訂單（MO）的投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，再匯總計算出每個制造訂單的進度。然而組裝生產(chǎn)線流程的狀態(tài)變化快速，上級主管永遠無法得知各制造訂單目前的進度。
導(dǎo)入后：
各關(guān)鍵生產(chǎn)站點（Station）需掃描流程卡序號，計算機可自動計算出其所屬制造訂單在各生產(chǎn)單位詳細過程及最近狀況，主管可通過計算機查詢界面了解到全廠一分鐘前的制造訂單最新狀況。
(3) 在制品追蹤管理
導(dǎo)入前：
信息設(shè)備廠在生產(chǎn)過程中常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導(dǎo)入后：
利用流程卡完整數(shù)據(jù)，RTD-MES可追蹤每一在制品最新位置，統(tǒng)計整理后，可以依制造訂單類別，產(chǎn)品類別或工作中心，追蹤在制品分布狀況。
(4) Burn-In 管理
導(dǎo)入前：
不同機種 Burn-In時間長短不同，雖然Burn-In Room多用PLC，自動輸送帶控制, 但是仍須由人在現(xiàn)場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間作有效地利用。
導(dǎo)入后：
透過RTD-MES與Burn-In Room PLC聯(lián)機，可以利用RTD-MES直接控制PLC，進行在制品進出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5) 包裝監(jiān)督
導(dǎo)入前:
相同產(chǎn)品，因不同地區(qū)客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產(chǎn)，易生錯誤。
導(dǎo)入后：
可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進一步整合自動報警系統(tǒng)即時發(fā)出警示。
(6) 品質(zhì)監(jiān)控管理
導(dǎo)入前：
品質(zhì)數(shù)據(jù)由品管人員輸入品質(zhì)表報中，但因是人工填寫，數(shù)據(jù)有限，而完整的檢修數(shù)據(jù)是填寫在流程卡中，數(shù)量多，少有工廠輸入計算機，因此多是事后整理品質(zhì)報表作為未來品質(zhì)改善，但又因情報不完整、不正確, 不容易找到真正原因。
導(dǎo)入后:
檢測修護數(shù)據(jù)全由條形碼，或計算機立即輸入，現(xiàn)場可連接品質(zhì)看板，實時顯示最新品質(zhì)狀況，并可做完整詳細統(tǒng)計分析，有效找出品質(zhì)問題。
(7) 出貨管理
導(dǎo)入前：
須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務(wù)，也因缺乏實時核對能力，常在出貨之機種及數(shù)量上發(fā)生錯誤，造成不小的損失。
導(dǎo)入后：
出貨同時，掃描讀取外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。
(8) 自動化設(shè)備整合
導(dǎo)入前：
信息設(shè)備工廠必用的SMT,、AI、ATE等設(shè)備一般是獨立運作，效益不高，設(shè)備管理也不佳。
導(dǎo)入后：
將RTD-MES與SMT、AI 整合，可自動取得生產(chǎn)信息及設(shè)備運作狀況，與ATE整合，可自動取得測試數(shù)據(jù)。
(9) 現(xiàn)場物料管理
導(dǎo)入前：
因混線生產(chǎn)，無法掌握實際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生停工待料。
導(dǎo)入后：
RTD-MES可以隨時掌握最新制造訂單，各機種組裝數(shù)量，可以實時計算出現(xiàn)場物料狀況，提前預(yù)備物料，有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。
(10) 售后服務(wù)
導(dǎo)入前:
客戶回修之產(chǎn)品，要找出其原來的流程卡，須花費相當(dāng)大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務(wù)。
導(dǎo)入后：
RTD-MES可以掌握每一成品完整流程卡數(shù)據(jù)及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務(wù)。
1.2. 汽車制造廠
綜觀整個汽車工業(yè)所涵蓋的范圍應(yīng)當(dāng)從上游的汽車零件制造衛(wèi)星工廠，至汽車生產(chǎn)制造廠而至于其下游的銷售經(jīng)銷商和保養(yǎng)廠等，結(jié)合成一龐大的生產(chǎn)體系。在上、中、下游之間環(huán)環(huán)相扣，緊密的共存著，這其間流通諸多復(fù)雜信息,如何才能掌握正確信息，配合著良好的規(guī)劃及控制，達成最有效的生產(chǎn)是每一汽車廠適應(yīng)未來生存發(fā)展所必須具備的目標。
一般汽車的制造作業(yè)流程不外乎由設(shè)計、生產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)等作業(yè)程序。其中以生產(chǎn)制造和銷售拓展為核心；銷售是市場導(dǎo)向為重, 生產(chǎn)制造則以汽車制造業(yè)為主。 每一輛汽車的生產(chǎn)流程一般都是經(jīng)過車身接焊、涂漆、車內(nèi)、外裝配和檢查調(diào)試等步驟才能成為完成車。生產(chǎn)過程中為了追求品質(zhì)及生產(chǎn)效率, 每一生產(chǎn)階段都要經(jīng)過嚴格的質(zhì)量管理檢驗、生產(chǎn)實績追蹤、 順暢的供料出廠前再做一次嚴格測試。為了節(jié)省人力、 物力、 財力及時間，一般生產(chǎn)上都配有自動化生產(chǎn)設(shè)備及精密儀器以確保生產(chǎn)品質(zhì)及效能。但是以生產(chǎn)信息管理來看, 目前國內(nèi)各汽車廠多尚未達到預(yù)定目標。
1.2.1. 現(xiàn)場未導(dǎo)入生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng)時
(1) 生產(chǎn)計劃/生產(chǎn)排程
?各工程中心可透過計算機終端機查詢生產(chǎn)指示。
?生產(chǎn)計劃更動時無法實時反應(yīng)，配合生產(chǎn)線的實際情況。
(2) 生產(chǎn)線控制
?各管制點，由人工登錄生產(chǎn)實績，無法實時掌握生產(chǎn)現(xiàn)況。
?人工統(tǒng)計生產(chǎn)實績，費時、費力，而且容易出錯。
?現(xiàn)場實績看板由人工手動操作，無法自動顯示實績和按生產(chǎn)計劃之CYCLE
?TIME 顯示目前之計劃臺數(shù)、差異臺數(shù)及差異時數(shù)。
?無法知道車體分布位置和生產(chǎn)現(xiàn)況。
?落批車追蹤，采用人工判斷。
(3) 停線原因管理
?未導(dǎo)入使用。
?以人工分析停線狀況。
(4) 欠品管理
?人工記錄欠品零件, 統(tǒng)一收集后分析處理, 無法在較短時間內(nèi)知到欠品狀況, 作為補修對策。
?無法實時掌握欠品車。
(5) 品質(zhì)管理
?人工收集現(xiàn)場品質(zhì)。
?人工匯總的資料分析費時、費力，無法實時對策。
(6) JIT 供料指示
?配合現(xiàn)場車流,，電話通知各生產(chǎn)副線，供應(yīng)倉庫供料。
?生產(chǎn)計劃變更時，無法達到物流供應(yīng)同期化。
1.2.2. 導(dǎo)入生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng), 計算機化功能后
(1) 生產(chǎn)計劃/ 生產(chǎn)排程
?依生產(chǎn)計劃變更，實時提供生產(chǎn)指示，使生產(chǎn)同步化。
?可在各工程中心的管理工作站上，查詢未來三日的日生產(chǎn)計劃/生產(chǎn)排程。
?在生產(chǎn)進度管理工作站上，更改現(xiàn)場生產(chǎn)計劃。
(2) 生產(chǎn)線控制
?自動收集生產(chǎn)實績。
?自動做WIP追蹤及實績記錄，實時掌握生產(chǎn)現(xiàn)況。
?自動處理實績看板顯示，指示目前之計劃臺數(shù)、生產(chǎn)臺數(shù)、差異臺數(shù)和差異時數(shù)等資料。
?動態(tài)顯示車體分布情形，追蹤每一車體分布位置。
?自動追蹤落批車，管制生產(chǎn)進度，防止異常狀況。
?提供WIP水準圖。
?生產(chǎn)實績實時回報到主計算機，結(jié)合MRP-Ⅱ的運作。
(3) 停線原因管理
?收集現(xiàn)場停線情況、原因、責(zé)任，以為當(dāng)時狀況作對策。
?自動分析停線原因。
(4) 欠品管理
?欠品車狀況指示。
?欠品車待補零件指示，使欠品車在最快時間內(nèi)補修完成。
?實時追蹤欠品車。
(5) 人力資源管理
?計算各部門生產(chǎn)所需人力產(chǎn)能，及目前所使用之人力產(chǎn)能比較，作為人力調(diào)配參考。
?人力出勤數(shù)據(jù)收集，配合工作時間表，可作為生產(chǎn)效率分析。
(6) 品質(zhì)管理
?收集現(xiàn)場品質(zhì)狀況、實時統(tǒng)計、分析，作為對策參考，防止再發(fā)生，以提高品質(zhì)。
?現(xiàn)場品質(zhì)看板實時回饋，降低不良率，減少修整工時。
?統(tǒng)一處理，免去人工登錄造成的差異或錯誤。
(7) JIT 供料指示
?根據(jù)生產(chǎn)計劃/排程，提供供料指示，使物流供應(yīng)同期化及生產(chǎn)順暢。
?按車體上線的順序，配合生產(chǎn)計劃CYCLE TIME，自動通知各生產(chǎn)副線，供應(yīng)倉庫需要供料的時間，地點和數(shù)量。
汽車制造上的「同步工程」正是基于信息系統(tǒng)的充分發(fā)展。在汽車生產(chǎn)制造上，讓各相關(guān)部門在生產(chǎn)前、中、后都能有效的獲得相關(guān)信息。經(jīng)過『生產(chǎn)線監(jiān)控系統(tǒng)』收集的實時信息，可以提供給經(jīng)銷商查看訂單生產(chǎn)情況，零件供貨商查看已供料的使用情況，生產(chǎn)工廠控制生產(chǎn)計劃、品質(zhì)、庫存及成本。各單位人員都可做多邊信息交流，真正達到整體工廠信息系統(tǒng)，達到提升企業(yè)競爭力的目的。
1.3. IC 芯片封裝廠
半導(dǎo)體業(yè)屬于高科技的產(chǎn)業(yè)，因此，必需有一個良好的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，對它的加工測試過程加以嚴密的監(jiān)控，以提高管理的效率，使制造資源不浪費、產(chǎn)能有效發(fā)揮、品質(zhì)維持高水平。不過，依傳統(tǒng)的作業(yè)方式是難以滿足其生產(chǎn)系統(tǒng)之管理重點的需求，說明如下：
(1) 工藝路線稽核 (ROUTING CHECK)
完全按正確的工藝路線作業(yè)對IC封裝而言，是非常重要的管理重點，按照目前流程卡(TRAVEL CARD)上之工藝路線指示來控制加工流程(OPERATION FLOW)，仍難以保證其正確無誤，因為，加工作業(yè)本身是呆板、無聊的工作，而管理系統(tǒng)本身又無自動偵錯警示的功能, 所以加工的損失與浪費就產(chǎn)生了。
(2) 在制品追蹤
晶圓下線后的追蹤也是現(xiàn)場管理的重點項目，依目前的作業(yè)方式(即利用人工每日填寫報表)管理者不容易精確掌握到在制品分布的狀況，因此，也就很難去洞悉現(xiàn)場管理的問題根源。
(3) 制造訂單進度的掌握
IC 封裝業(yè)的生產(chǎn)形態(tài)，基本上屬訂單式生產(chǎn)，因此，制造訂單進度須與交期做密切的配合，基于這一點，制造訂單進度的掌握就已經(jīng)是非常重要的工作了，更別提生管人員或營業(yè)人員須時時面對客戶的跟催工作(Follow-Up)，但是，依傳統(tǒng)填寫生產(chǎn)日報表的方式而言，由于存在著現(xiàn)況反應(yīng)的時效差距，所以，可以說是顯著的不足。
(4) 設(shè)備運作效率
由于此類加工或測試的機器設(shè)備皆屬昂貴，同時，影響業(yè)務(wù)接單的狀況甚巨，為免除產(chǎn)能不足以應(yīng)付市場需求的情形發(fā)生，有關(guān)設(shè)備的自動監(jiān)控與維修保養(yǎng)便更形重要，目前的 IC封裝廠商對此普遍無具體的做法。
(5) 品質(zhì)監(jiān)控
品質(zhì)狀況對IC封裝而言相當(dāng)于加工的品質(zhì)即使是原始芯片的不良亦須有能力去分析并實時警示，而且，客戶也大多會要求加工過程的品質(zhì)狀況須連同制品一起附上，目前廠商普遍的做法是利用自主檢驗與QC人員的抽驗以手工填寫報表方式收集品質(zhì)數(shù)據(jù)，其時效性顯然無法有效降低內(nèi)部失敗成本。
從上述的說明,，我們可以了解到傳統(tǒng)的方法是很難有效率地進行管理工作，而 RTD-MES則提供給管理者一個最好的輔助工具，可以實時掌握作業(yè)現(xiàn)場各種相關(guān)信息，其功能列述如下：
(1) 系統(tǒng)管理
?制造通知單維護
?晶圓管制卡打印
?流程卡打印
?接線圖規(guī)范
?制程規(guī)范
?最大批量及產(chǎn)值對照表
?制造通知單型號對照表
?條形碼對照表維護
(2) 下線量統(tǒng)計
?日下線量統(tǒng)計查詢
?客戶日下線量統(tǒng)計查詢
?期間下線量統(tǒng)計查詢
?客戶下線量統(tǒng)計查詢
(3) 生產(chǎn)進度掌握
?以腳別為 KEY 查詢生產(chǎn)進度狀況
?工單別生產(chǎn)進度查詢
?客戶訂單別生產(chǎn)進度查詢
(4) 機臺運作狀況掌握
?各加工機臺目前的狀態(tài)顯示
?各加工機臺的使用履歷查詢
?機臺使用狀況統(tǒng)計
?機臺稼動效率分析
(5) 品質(zhì)狀況掌握
?PSI、PBI、FVI 之缺點及報廢狀況查詢(BY W/O，CUSTOMER)及統(tǒng)計分析(推移圖、柏拉圖)
?各加工制程 (機臺)之YIELD RATE分析
(6) 在制品追蹤
?各加工制程之 WIP 統(tǒng)計 (W/O, CUSTOMER 明細)
?W/O 之 WIP 分布狀況查詢
?以"腳別"為 KEY 查詢 WIP 分布狀況
?以"客戶訂單"為 KEY 查詢 WIP 分布狀況
(7) 測試狀況掌握
?工單測試狀況查詢
?產(chǎn)品腳別測試狀況查詢
?客戶訂單測試狀況查詢
(8) 產(chǎn)值統(tǒng)計
?在制品、制成品日/周/月產(chǎn)值統(tǒng)計
(9) 員工生產(chǎn)績效統(tǒng)計
?員工日/周/月生產(chǎn)績效統(tǒng)計
(10) 生產(chǎn)異常狀況掌握
?將在線的生產(chǎn)異常狀況做一適當(dāng)?shù)膶崟r顯示
?記錄在線所有異常狀況及其時間
?以 PARETO CHART 顯示各種異常狀況發(fā)生的次數(shù)與時間
(11) 途程稽核 (ROUTING CHECK)
?制品生產(chǎn)途程的管制與追蹤為防止制品生產(chǎn)途程發(fā)生錯誤而產(chǎn)生報廢制品
(12) 相關(guān)報表打印
?生產(chǎn)日/周/月報
?品質(zhì)日/周/月報
?機器運作日/周/月報
1.4. 機械加工廠
機械業(yè)的水準往往是一個國家工業(yè)發(fā)達的重要指標，國內(nèi)的機械業(yè)經(jīng)多年的努力，雖已有相當(dāng)可觀的規(guī)模，不過，有關(guān)整體管理水準的提升則更是重要的課題，因此，產(chǎn)業(yè)升級的關(guān)鍵除了自動化以外，廠商管理信息之支持效率的提升也是刻不容緩的一項工作。其中ERP、MIS已漸趨于成熟與普及，而現(xiàn)場信息的提供則最為不足，以下乃舉數(shù)項現(xiàn)況說明之。
(1) 在制品的問題
傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的方式在面對多樣少量的需求形態(tài)時，產(chǎn)生了大量的在制品存量，現(xiàn)場人員并無法確實掌握其數(shù)量與儲存位置。
(2) 生產(chǎn)進度的掌握
由于機械加工基本上屬批量生產(chǎn)的形態(tài)，強調(diào)各別機臺，制程的生產(chǎn)效率，忽略了整體性的平衡(Line-Balance)，同時，生產(chǎn)管理人員的Follow - Up很難確實的掌握到各加工制程的生產(chǎn)進度。
(3) 品質(zhì)不良率過高
機械加工制品的品質(zhì)問題沒有有效地監(jiān)控預(yù)警或防呆措施,，則經(jīng)常會整批驗退導(dǎo)致極大的內(nèi)部成本損失。
(4) 設(shè)備利用問題
國內(nèi)業(yè)界對設(shè)備利用的觀念與豐田式管理有極大的差異性，前者一味強調(diào)高的利用率，后者則以人與實際需求量為主。除此基本觀念上的不同外，國內(nèi)業(yè)界普遍缺乏TPM的觀念與做法。
(5) 設(shè)備整合的問題
自動化的推展可以說是產(chǎn)業(yè)是否得以順利升級的重要關(guān)鍵，因此，為了使設(shè)備產(chǎn)能得以有效發(fā)揮，并增加其使用彈性，同時，避免形成或改善自動化孤島的現(xiàn)象，此設(shè)備整合的問題乃國內(nèi)有關(guān)業(yè)界極需加強與努力的方向。
針對上述說明，我們可以清楚地明白現(xiàn)場相關(guān)信息的快速響應(yīng)的重要性，但是，有鑒于國內(nèi)在RTD-MES這一方面擁有足夠經(jīng)驗的專業(yè)公司極端缺乏，因此，至今導(dǎo)入RTD-MES的機械廠僅有少數(shù)廠家。而他們都有極佳的績效。因為，RTD-MES所提供的功能不僅可以解決上述問題，尚有其它重要的功能，列舉如下：
(1) 全線總覽
?實時監(jiān)控各機器設(shè)備之狀態(tài)。
?自動警示停線、怠工或進度落后(與 Down Load 之 Schd DATA 比較)的機臺工作站。
?自動偵測系統(tǒng)的通訊狀況。
?實時顯示生產(chǎn)線目前的加工制造訂單，件號、產(chǎn)出量、不良數(shù)及狀態(tài)。
(2) 設(shè)備整合
透過連線作業(yè)，有效整合各機臺的加工程序，并利用計算機扮演程序傳送的關(guān)鍵性角色。以Down Load (計算機 →生產(chǎn)設(shè)備) 與 Up Load (生產(chǎn)設(shè)備→計算機)各加工程序來提高設(shè)備使用效率。
(3) 設(shè)備稼動狀況
?機器設(shè)備的利用監(jiān)控
?機器設(shè)備的利用履歷查詢
?機器設(shè)備的利用效率分析
(4) 排程管理
?由排程系統(tǒng)下載(或人工直接輸入)當(dāng)日的預(yù)定生產(chǎn)計劃。
?可實時查詢各制造訂單之投入時間，完工時間。
?異常制造訂單查詢(進度落后，應(yīng)投入未投入。應(yīng)完工未完工，工程變更，插單,..)
(5) 進度掌握
?實時掌握制造訂單實際進度并與預(yù)訂進度做差異性的比較。
?實時掌握各制程單位目前待加工與加工中的制品。
?實時掌握各制品目前的加工進度。
(6) 品質(zhì)監(jiān)控
?實時統(tǒng)計各制造訂單不良品數(shù)目與不良率。
?實時統(tǒng)計不良現(xiàn)象及不良原因的分布狀況(Pareto Chart)。
?各種條件組合(工單, 產(chǎn)品, 日期, ..)的品質(zhì)狀況查詢。
(7) 異常管理
?記錄在線所有異常狀況，諸如：異?，F(xiàn)象、異常原因、發(fā)生時間、持續(xù)時間、處置方法及結(jié)果。
?Pareto Chart 統(tǒng)計異常資料。
2. 效益評估
我們以一機械加工廠為例，一個加工對象在工廠停留的時間當(dāng)中，根據(jù)統(tǒng)計大約只有5%的時間是真正花在對象加工上，而其余的時間則耗在留置倉庫，等待加工、搬運、檢驗等等上面。如果工廠老板買了一部昂貴的 CNC 設(shè)備只能在那5%的時間中縮減一點時間，而如因有一套良好的RTD-MES并有效執(zhí)行，它的潛在效益空間是那為人所疏忽的95%。然而一般老板都舍得花錢添購直接性的生產(chǎn)設(shè)備，卻吝嗇于投資在間接性的管理設(shè)備，其中的關(guān)鍵在于缺乏現(xiàn)代經(jīng)營管理觀念的老板，只了解船堅炮利的有形投資，而無法理解好的管理制度、設(shè)備可帶來更大的效益。
至于 RTD-MES 帶來的效益, 可分為有形效益及無形效益兩類:
有形效益：
?確切掌握生產(chǎn)狀況，提高交貨準確度，達成產(chǎn)銷配合。
?正確掌握在制品數(shù)量，及不良品之追蹤，降低在制品成本。
?以條形碼追蹤產(chǎn)品序號，收集完整數(shù)據(jù)，提高產(chǎn)品之售后服務(wù)水準。
?及時反應(yīng)品質(zhì)問題，追蹤品質(zhì)歷史，提高產(chǎn)品品質(zhì)。
?大幅減少現(xiàn)場窗體作業(yè)，提高現(xiàn)場管理人員生產(chǎn)力。
?充份掌握工具、設(shè)備使用狀況，制造資源做有效運用。
無形效益:
?提高企業(yè)品質(zhì)形象以獲取客戶信心。
?能正確快速訂定生產(chǎn)決策。
? 公司競爭力的提升。
(1) 提高銷售及客戶服務(wù)水準
如果使用 RTD-MES，出貨及生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用條形碼技術(shù)，將資料實時傳至營業(yè)人員及決策人員，精確地掌握訂單的進行及生產(chǎn)狀況，使得品質(zhì)提升準時交貨并提高服務(wù)水準及銷售競爭力，預(yù)計獲利提高1%：
(2) 減少直接人工成本
由于RTD-MES實施，直接人工停工待料的時間縮短，工作流程順暢，生產(chǎn)的瓶頸由于能夠?qū)崟r地傳遞給決策人員，獲得解決。機器設(shè)備整備的時間也縮短，因此產(chǎn)生一些效益.
減少間接人工成本：
間接人員包含生產(chǎn)線的主管、管理人員，生管與物管企劃人員，工程和測試等單位人員，因為有了RTD-MES之整合性數(shù)據(jù)，可以節(jié)省大量的數(shù)據(jù)收集及處理時間；并可以追溯過去產(chǎn)品歷史及未趨勢，應(yīng)用充裕時間在于分析、解決問題而非應(yīng)付問題，因此增加其生產(chǎn)力.
(3) 降低存貨成本
存貨方面之投資，通常是企業(yè)最需要流動資金的地方，對于大多數(shù)的制造業(yè)而言，它也是實施RTD-MES最可能帶來最大效益之處。由于生產(chǎn)作業(yè)改善，使得生產(chǎn)時間縮短，降低生產(chǎn)線堆積的半成品；而進出貨及存貨的管理可以隨時反映正確的成品存貨數(shù)、儲存時間、進出的數(shù)量、出貨給客戶的記錄，對于成品品質(zhì)的控制(儲存時間過長)滯銷品的控制及成品出貨的效率都有很大的幫助.
推動現(xiàn)場信息整合系統(tǒng)，以使企業(yè)邁向CIMS，易于達成下列四個目的。
?提高銷售及服務(wù)水準
?提高制造之生產(chǎn)力
?降低存貨水準
?提升管理決策能力
3. 如何建立一個成功的MES
MES關(guān)鍵技術(shù)的發(fā)展都己至相當(dāng)成熟的地步，要開發(fā)一個MES就制作技術(shù)而言,并不是問題，困難的是如何訂出系統(tǒng)功能規(guī)格，及如何成功地使用MES以發(fā)揮它的功能。所遇到的困難大致可分為下列幾項：
(1) 工廠本身尚未有完整的制度，人員流動性大，組織變更也大，前者定的規(guī)格，制作完成后，變更負責(zé)人員，其規(guī)格也隨之改變。
(2) MES在國內(nèi)研發(fā)才剛起步，各制造業(yè)尚缺乏成功的范例，也缺少專業(yè)的實施公司，對其沒有正確的觀念與認識，推行信心及決心不夠。
(3) 工廠性質(zhì)多屬少量多樣，訂單式生產(chǎn)型態(tài)，生產(chǎn)現(xiàn)場多混亂，經(jīng)常有例外狀況，作業(yè)上較難配合。
(4) 要達到實時精確的監(jiān)控管理功能，須現(xiàn)場作業(yè)人員充份的配合，一般而言，作業(yè)人員忙于生產(chǎn)，較難要求其確實輸入數(shù)據(jù)。而一般MIS或ERP系統(tǒng)多是on-line批次作業(yè)，而非 Real-time 作業(yè)，執(zhí)行上較具彈性。
(5) MES 現(xiàn)場第一線管理者(如組長)可能難以正確理解MES導(dǎo)入的意義，反而因透明化使權(quán)力有被剝奪的感覺。
(6) 一般人習(xí)慣于用筆記錄，較不習(xí)慣 Paperless 電子化作業(yè)。
(7) 因MES 強調(diào) real-time數(shù)據(jù)收集、監(jiān)督及控制較諸一般數(shù)據(jù)處理的應(yīng)用系統(tǒng)，其技術(shù)難度較高，須有專業(yè)計算機系統(tǒng)技術(shù)經(jīng)驗者才足以勝任。對使用者而言，此系統(tǒng)包含現(xiàn)場實時作業(yè)的軟件、硬件，維護上也較困難些。
針對以上之問題, 要能順利地推行 MES 須注意以下幾點：
(1) 上級重視與督導(dǎo)
這一點是任何計算機系統(tǒng)推行最重要的一點，尤其是 MES 涉及的組織層面較為廣泛，上級除了要有做的決心，更要有實際的關(guān)切，讓各有關(guān)人員感受到其對 MES 的重視，上行下效才能成功。
(2) 完善的教育訓(xùn)練
前面提到諸多問題，例如沒有正確觀念、信心不夠、現(xiàn)場人員排斥心理等須經(jīng)由良好的溝通，使他們了解MES的重要性及如何使用MES成為有效管理工具。
(3) 由淺而深,由點及面
RTD-MES 涵蓋很廣，先找能立竿見影的部份導(dǎo)入，使用成功是最好的教育推廣方式。
(4) 簡化現(xiàn)場數(shù)據(jù)輸入步驟
在系統(tǒng)設(shè)計上需盡量簡化現(xiàn)場數(shù)據(jù)輸入的步驟，并能立即處理,響應(yīng)輸入者正確與否的信息。彈性配合現(xiàn)場作業(yè)的變異，能方便地將生產(chǎn)實際狀況實時正確完整的輸入系統(tǒng)中。
(5) 系統(tǒng)穩(wěn)定性及容錯性
當(dāng)系統(tǒng)功能包含現(xiàn)場制程監(jiān)控時,使用者對此系統(tǒng)依存度愈高,對此系統(tǒng)的穩(wěn)定性, 容錯性(Fault Tolerance)要求也愈高,是對設(shè)計者一大考驗。
(6) 相關(guān)系統(tǒng)配合
例如條形碼卷標、表格的設(shè)計印制,與ERP系統(tǒng)配合,須考慮周到。
(7) 貫徹力度
加大貫徹力度,要求各階層各部門確實將此系統(tǒng)作為管理作業(yè)上的重要工具,彼此互相督促, 施予正面的壓力。
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